現(xiàn)代高檔轎車座椅采用高回彈聚氨酯雙硬度泡沫已成為世界轎車的主流。

高回彈雙硬度聚氨酯泡沫體系的不同，調(diào)整其硬度的方法有2種：

一種是以歐洲發(fā)泡技術(shù)為代表的、主要調(diào)整異氰酸酯指數(shù)輔以調(diào)整原料配方的方法；

另一種是以日本發(fā)泡技術(shù)為代表的、主要調(diào)整原料配方輔以調(diào)整異氰酸酯指數(shù)的方法。

現(xiàn)在的發(fā)展趨勢(shì)是兩者融為一體。但不論哪種發(fā)泡技術(shù)，對(duì)設(shè)備的基本配置和技術(shù)要求都大同小異。

圖1中從機(jī)器人調(diào)用軌跡程序號(hào)和發(fā)泡機(jī)調(diào)用注射程序號(hào)(高壓循環(huán))開始，至全部注射完畢機(jī)器人發(fā)出合模指令為止，機(jī)器人的澆注軌跡段和發(fā)泡機(jī)的注射次數(shù)根據(jù)不同的模具要求由模具(架)輸送線預(yù)先設(shè)定。

對(duì)目前主流轎車座椅的要求，一般最多要求有6個(gè)澆注軌跡段和注射6次。其注射軌跡可用圖2表示。

圖2 轎車座椅的注射軌跡

圖2中機(jī)器人攜帶混合頭從原點(diǎn)開始經(jīng)A、B、C、D至L點(diǎn)后回到原點(diǎn)，粗實(shí)線段AB、CD等表示澆注軌跡段，而細(xì)實(shí)線BC、DE、FG等表示非澆注軌跡段。每個(gè)澆注軌跡段的始點(diǎn)A、C、E等均為發(fā)泡機(jī)注射閥開啟點(diǎn)，在每個(gè)澆注軌跡段內(nèi)，發(fā)泡機(jī)注射時(shí)間(t)要小于或等于機(jī)器人軌跡行走的時(shí)間(t’)，即tAB ≤t’AB。

機(jī)器人到達(dá)B點(diǎn)之前，發(fā)泡機(jī)第一次注射必須完成。機(jī)器人在非澆注段BC所需的時(shí)間t’BC用于發(fā)泡機(jī)下次澆注調(diào)整流量。通常t’BC大約在1s，所以要求發(fā)泡機(jī)能在1s之內(nèi)完成下次澆注的流量調(diào)節(jié)和壓力穩(wěn)定。如果發(fā)泡機(jī)第一次澆注時(shí)間tAB>t’AB+t’BC，則機(jī)器人在第二個(gè)澆注軌跡段CD內(nèi)，發(fā)泡機(jī)將不會(huì)澆注，該模具將產(chǎn)生廢品。在同一模具內(nèi)多槍注射的情況下，發(fā)泡機(jī)注射時(shí)間和機(jī)器人在相應(yīng)澆注段軌跡行走的匹配至關(guān)重要，這是該生產(chǎn)線能連續(xù)穩(wěn)定地生產(chǎn)雙硬度聚氨酯泡沫的核心所在。

高回彈聚氨酯泡沫發(fā)泡技術(shù)

使用高分子量多元醇可以生產(chǎn)出高回彈泡沫并改善舒適性。

典型性能是基于密度為50kg/m3（新技術(shù)向低密度發(fā)展）用TDI、TDI/MDI和MDI制造的無氟泡沫。

全MDI技術(shù)所用脫模時(shí)間最短。用全MDI技術(shù)，泡沫硬度對(duì)異氰酸酯指數(shù)變化最為明顯，因此，最適合于制造多硬度泡沫（圖一）。

全部使用TDI或TDI與粗MDI的混合物制造的泡沫具有較好的最終泡沫強(qiáng)度和回彈性。多硬度泡沫可以通過改變不同硬度區(qū)段之間共聚物多元醇的比率來制造（圖二）。

同樣，多層泡沫可以用來制造舒適性更佳的座椅（圖三）。用TDI技術(shù)生產(chǎn)的多硬度或多層泡沫需要特殊的加工設(shè)備。這些設(shè)備應(yīng)具備多向多元醇流道和精確的注入能力。

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